(звонок по России бесплатный)
info@ttc-eurasia.ru

Особенности использования меловых добавок и эффект от их применения.

Как известно, меловые суперконцентраты используются для того, чтобы:

  • Снизить стоимость конечного изделия
  • Увеличить производительность оборудования;
  • Уменьшить  износ оборудования;
  • Получить новые физико-механические свойства для  продукта.

Далее более подробно остановимся на каждом из этих пунктов.

Снижение стоимости продукции.

Как известно, плотность меловых добавок значительно превышает плотность основного сырья. В случае, когда добавление суперконцентрата происходит в объемных долях, объем конечного изделия остается постоянным, а вот его масса несколько увеличивается.  И даже в условиях постоянного роста стоимости полимеров, цена на меловые добавки остается на порядок ниже. Именно потому их использование остается экономически целесообразным, что несложно просчитать, исходя  из цены за условный литр продукта.

Также  карбонат кальция увеличивает каркасность и жесткость, при этом оставляя возможность уменьшения толщины стенки.  В условиях экструзии труб  можно наполнить до тридцати  массовых долей добавок, что в свою очередь  поможет удешевить  продукт до 25 процентов,  поскольку трубы, как правило,  отгружаются по тоннажу.

Повышение производительности оборудования

Довольно  веской причиной использования меловых добавок является не удешевление сырья, а в первую очередь,  повышение уровня производительности оборудования.  Известным фактором, который лимитирует производительность, является высокая температура материалов на выходе. Например, в процессе разгона линии при производстве пленки, продукт не успевает охлаждаться, из-за чего происходит колебание рукава, а сама пленка начинает слипаться на прижимных валках.  Если же разогнать линию при производстве профиля,  он также не будет вовремя охлаждаться, следствием чего станут отклонения размеров после калибратора. Как известно, теплопроводность мела превышает теплопроводность полимеров.

А потому тот материал, в котором будет больше мела,  остынет гораздо быстрее,  даже при наличии  одинаковой скорости прохождения сквозь систему охлаждения. Именно  поэтому,  при увеличении производительности оборудования  повышение объемов мела не позволит продукту перегреваться. Также при увеличении теплопроводности и скорости охлаждения, можно увеличивать и скорость экструзии. Кстати,  меловые добавки также снижают постоянные расходы даже при значительном увеличении  производительности.

Уменьшение износа оборудования

Как известно, мел добывают двумя основными способами. При помощи  измельчения и осадочных отложений добывается природный карбонат кальция, а при помощи химического осаждения получают химически осажденный продукт.  Как правило, частицы природного наполнителя являются гораздо более крупными  у продукта,  который получен  при помощи химического осаждения.  А вот тонкодисперсный мел  чаще всего имеет разную форму частиц, которая зависит, как от формы кристалла, так и от способа его  измельчения.

Для измельчения мела используют два основных способа – мокрый и сухой. При помощи мокрого размола частицы получаются более круглые и гладкие. Этот способ  является наиболее оптимальным по сравнению с сухим размолом, поскольку  гладкие частицы влияют на гораздо меньший износ оборудования.

Приобретение готовой продукцией новых физико-механических свойств

К подобным свойствам относятся следующие:

  • Исключение усадки и коробления, что влияет на  точность геометрических расчетов готового изделия;
  • Улучшение показателей ударной вязкости;
  • Увеличение верхнего порога  температуры при тепловой деформации изделия;
  • Улучшение показателей жесткости и прочности;
  • Обеспечение сопротивления при образовании трещин на поверхности изделия, а также снижение его хрупкости в литьевых формах;
  • Улучшение тактильных качеств  на поверхности изделия;
  • Улучшение свойств поверхности изделия для дальнейшего  нанесения печати, обеспечение оптимальной укрывистости и матовости;
  • Обеспечение параметров антислипания и улучшение раскрываемости рукава;
  • Снижение электростатического эффекта и соответствие  требованиям  к коронарной обработке изделия;
  • Улучшение анти-разрывных свойств изделия;
  • Исключение фибрилляции (расслаивания) полипропиленовых нитей;
  • Улучшение матовости поверхности, создание антибликовых свойств;
  • Облегчение вторичной переработки изделий, снижение тепловыделения при сжигании, увеличение срока  службы печей;

 

 

 

 

Каталог продукции:

 


Get Adobe Flash player